diez segundos para despegue 98 se encienden los motores 5 4 3 2 1 hay misión y despegue del columbia para una misión internacional de investigación de 10 días columbia todos los sistemas se encuentran en buen estado houston tenemos problemas serios amor toda la tripulación está enferma y creemos que se trata de una intoxicación alimentaria afortunadamente en una misión espacial nunca ha ocurrido una situación como la anterior porque porque se ha garantizado que los alimentos para las tronadas sean totalmente inocuos gracias al sistema asset o sea análisis de riesgos y control de puntos críticos de proceso este sistema se desarrolló durante los inicios del programa de exploración espacial de los eeuu por la nasa el ejército de eeuu el laboratorio de la fuerza aérea espacial y la industria alimentaria el sistema hashed se introdujo a la industria alimentaria en 1971 como una forma de garantizar la seguridad de los alimentos por medio de la prevención y control de riesgos actualmente este sistema se está convirtiendo en el sistema más aceptado a nivel mundial para garantizar la sanidad de los alimentos en este programa explicaremos en qué consiste el sistema de sanidad alimentaria y daremos ejemplos específicos que ilustran el papel de los empleados de una planta procesadora para que el sistema tenga éxito el sistema hassett consiste de siete principios el primero de ellos es identificar los riesgos potenciales el segundo identificar los puntos críticos de control tercero establecer límites críticos cuarto establecer un sistema de monitoreo quinto establecer acciones correctivas sexto establecer un sistema de registro y séptimo establecer un sistema de verificación comparemos los principios con algo con lo que estamos familiarizados manejar un automóvil el primer principio del sistema hassett es identificar los riesgos y peligros potenciales un riesgo durante el manejo es la posibilidad de un accidente obviamente hay muchos riesgos en el manejo de un automóvil que deben reconocerse y controlarse para lograr seguridad estos riesgos pueden incluir la pérdida de control debido a alta velocidad a una falla en los frenos o a no ofrecer las señales de igual forma hay muchos riesgos potenciales que deben controlarse para poder asegurar que los productos alimenticios sean inocuos los riesgos pueden ser de origen micro biológico químico o físico los microorganismos son tan pequeños que no pueden verse sin la ayuda de un microscopio sin embargo pueden causar serios problemas a la salud las bacterias pueden causar envenenamiento alimentario y en algunos casos la muerte algunos ejemplos bien conocidos incluyen salmones la listeria y el coli o157 h7 que causan infecciones muy severas clostridium botulinum 'staphylococcus aureus' producen toxinas que causan enfermedades las bacterias no son los únicos microorganismos que producen sustancias tóxicas muchos hongos producen micotoxinas que causan muchos efectos dañinos en seres humanos y animales otro tipo de microorganismos las algas producen toxinas que pueden acumularse en moluscos el consumo de estos moluscos puede ocasionar serios daños a la salud afortunadamente este riesgo puede controlarse con la vigilancia de las aguas donde se cosechan los riesgos de origen químico pueden resultar de la falta de control de los desperdicios industriales del uso inapropiado de los pesticidas y por accidentes relacionados al uso inadecuado y almacenamiento inapropiado de productos de limpieza en las plantas procesadoras el tirar residuos o desechos industriales en áreas inapropiadas puede provocar la contaminación de mantos acuíferos y terrenos agrícolas con agentes químicos peligrosos como los metales pesados estos elementos tóxicos pueden entrar a la cadena alimenticia a través de las plantas que se usan como alimento para humanos o animales el uso de pesticidas es de gran ayuda en la producción de alimentos sin embargo su uso inapropiado puede dar origen a residuos clasificados como sustancias químicas peligrosas el uso inadecuado de sustancias para la limpieza y sanitización puede dar origen a peligros de origen químico el derrame accidental y la contaminación de alimentos puede ocurrir cuando las sustancias de limpieza se almacenan cerca de ingredientes alimenticios un tercer tipo de riesgo es el material extraño los ejemplos más comunes incluyen fragmentos de vidrio plástico y metal estos riesgos deben eliminarse de otra forma el alimento es inaceptable el segundo principio es determinar los puntos dentro del proceso en los cuales los riesgos identificados pueden prevenirse controlarse o eliminarse estos puntos se definen como puntos críticos de control o psc en el ejemplo del manejo la velocidad es un psc que puede ser controlado por el acelerador y el freno para reducir el riesgo de un accidente los puntos críticos de control en una operación alimentaria pueden determinarse con la pregunta es éste un paso etapa o procedimiento en el cual puede aplicarse alguna medida de control para prevenir eliminar o reducir el riesgo a niveles aceptables si es probable que ocurra algún problema al perder el control de dicho paso o etapa entonces se trata de un punto crítico de control una forma de controlar las bacterias es aplicando altas temperaturas como en el cocinado que las destruye o la refrigeración que impide su crecimiento y la higiene y sanidad que evitan la contaminación para determinar los puntos críticos de control es importante estudiar el flujo completo del producto desde el manejo de las materias primas en el campo de cultivo hasta el proceso empaque distribución y manejo por el consumidor en cada etapa hay puntos en los que el control es necesario para garantizar un alimento sano el tercer principio del sistema hassett es establecer límites que deben satisfacerse para mantenerlos psc bien controlados en nuestra analogía con el manejo del automóvil la velocidad es regulada por los señalamientos oficiales de velocidad máxima que nos indican qué tan rápido podemos viajar en la producción de alimentos los límites se establecen para controlar los riesgos identificados los límites utilizados más comúnmente son la temperatura tiempo actividad de agua humedad y ph la información sensorial como el aroma la apariencia a la vista y la textura también se utilizan el cuarto principio del sistema hassett es vigilar los psc para asegurar que éstos se mantengan dentro de los límites establecidos cuando manejamos el velocímetro nos indica la velocidad a la que viajamos en una operación alimentaria el monitoreo puede ser su objetivo u objetivo el monitoreo subjetivo incluye la inspección visual de un área de producción después de la limpieza y sanitización el monitoreo objetivo puede hacerse con la medición continua o periódica del ph durante la producción de productos fermentados o acidifica 2 o bien con mediciones de temperatura en un horno ahumador es importante revisar periódicamente los termómetros y las gráficas como parte del sistema de monitoreo el quinto principio es implementar acciones correctivas cuando el sistema de monitoreo nos indique que el psc se encuentra fuera de control en el ejemplo del manejo que haremos si nuestro monitoreo nos indica que estamos fuera del límite establecido y que hemos excedido el límite de velocidad dejaremos de acelerar y pasaremos el freno para la leche pasteurizada la válvula automática de desvío del flujo es una acción correctiva ideal la temperatura es monitoreada constantemente y cualquier producto que no alcance el límite establecido de temperatura será regresado al pasteurizador la mayoría de las acciones correctivas no son automáticas sino que requieren nuestra intervención por ejemplo en un ahumador si el monitoreo indica que el producto no ha alcanzado la temperatura adecuada en el tiempo apropiado la temperatura del ahumador podrá ajustarse o el tiempo de cocimiento prolongarse el sexto principio es llevar los registros adecuados los registros deben documentar el monitoreo de los psc y su mantenimiento dentro de los límites establecidos así como que acciones correctivas se tomaron al detectar desviaciones de los límites establecidos bueno no hay que llevar registros de velocidad de manejo para que los revisen los oficiales de tránsito en una operación alimentaria es necesario llevar registros de monitoreo para cada psc algunos ejemplos son las gráficas registradoras de la temperatura en los hornos amadores los reportes de sanitización previas al inicio de operaciones registros de acidez y tiempo en el proceso de productos fermentados y registros de la temperatura en la sala de proceso en plantas procesadoras de carne el propósito de llevar registros es permitir a la administración auditores externos clientes autoridades reguladoras que revisen los registros para confirmar que los riesgos identificados están siendo controlados el último principio es la verificación esto implica el uso de información suplementaria incluyendo resultados de análisis para confirmar si el sistema ya se está funcionando adecuadamente y la verificación de la velocidad en un automóvil es simple en este ejemplo la prueba la realiza el oficial de tránsito para verificar que nuestro sistema de control de velocidad esté funcionando desafortunadamente en este caso no estaba no se tomó ninguna acción correctiva para controlar la velocidad y esto fue verificado por un radar en la producción de alimentos es importante verificar que el sistema ya set se encuentre funcionando esto implica llevar a cabo pruebas microbiológicas y químicas otra forma de verificación es la revisión periódica de todo el sistema hassett por expertos para asegurar que todos los riesgos han sido identificados y están siendo controlados como podrá ver muchos de los principios del sistema a ser dependen de su conocimiento y participación activa revisemos los siete principios y hagamos énfasis en aquellos que requieren su atención personal principio número 1 evaluar los riesgos este debe ser determinado por un equipo jasec compuesto de funcionarios administrativos y expertos en procesamiento tecnología de procesos y análisis de riesgos principio número 2 determinar los puntos críticos de control es importante que usted conozca y comprenda los puntos críticos en su proceso principio número 3 límites usted debe conocer los límites establecidos para cada psc dentro de su área de responsabilidad principio número 4 monitoreo usted puede ser la persona seleccionada para monitorear los límites de un punto crítico de control principio número 5 acción correctiva su sistema se debe tener un plan específico listo anticipadamente que señale las acciones correctivas que deberán tomarse cuando un psc se salga de control en algunos casos puede requerirse que usted implemente las acciones correctivas específicas el principio número 6 es llevar los registros adecuados usted puede ser el responsable de llevar los registros relativos al monitoreo estos registros deben archivarse y tenerse listos para cualquier inspección el principio número 7 es la verificación de que el sistema ya se está funcionando según se planeó usted puede ser el responsable de obtener muestras para que se analicen por un laboratorio como parte de la verificación usted como empleado en una planta de procesamiento probablemente esté involucrado en los principios 3 4 y 5 que son límites monitoreo y acción correctiva hagamos una visita rápida a algunas plantas procesadoras para estudiar cómo el sistema hashed puede afectar nuestro trabajo en la fabricación de cierto tipo de quesos como el cheddar la posibilidad de envenenamiento alimentario con toxinas producidas por staphylococcus aureus es un peligro que debe ser controlado un psc importante en el control de este peligro es la etapa de fermentación donde el cultivo iniciador se agrega a la leche y se produce ácido láctico es esencial que el cultivo esté activo y que se agregue en cantidad suficiente asimismo la temperatura de la leche debe ser la adecuada para favorecer el crecimiento y la producción de ácido por el cultivo iniciador si la producción de ácido es lenta la oportunidad de que crezca el staphylococcus aureus se incrementa pueden establecerse límites para estimular el cambio en acidez requerido en función del tiempo esto puede monitorear se fácilmente midiendo el ph periódicamente durante la fermentación si hay desviaciones deben tomarse acciones correctivas dependiendo de la severidad de la desviación y de donde ocurre el proceso de fermentación las acciones correctivas pueden incluir la adición de otro cultivo iniciador concentrado para aumentar la acidificación de la leche o detener el producto para analizar si contiene entero toxinas de estafilococos si se detecta la presencia de toxinas el producto debe ser destruido uno de los riesgos en la producción de carnes procesadas listas para consumirse es la contaminación después del procesamiento con listeria monocytogenes un patógeno presente en alimentos las carnes crudas a menudo se encuentran contaminadas con listeria monocytogenes pero esta bacteria se destruye con el tratamiento térmico sin embargo los productos procesados listos para consumirse se contaminan si no se controla un 'importante psc ese punto crítico de control es el medio donde el producto se rebana y empaca la contaminación del producto ocurre si las reparadoras u otros equipos están contaminados el punto de control se ejerce manteniendo el medio ambiente libre de listeria monocytogenes previniendo la contaminación cruzada con materias primas y llevando a cabo una limpieza y sanitización adecuadas como el monitoreo de los procedimientos de limpieza y sanidad y la prevención de la contaminación cruzada generalmente se hacen de manera visual y no siempre confiable se requiere del análisis frecuente de muestras tomadas del medio ambiente en búsqueda de listeria monocytogenes para verificar el control fragmentos de metal procedentes de una gran variedad de fuentes pueden contaminar vegetales frescos y congelados no importa de dónde provengan este es un riesgo indeseable los fragmentos metálicos pueden provenir del campo de accidentes de los empleados o del equipo de proceso un punto crítico de control efectivo es analizar el producto terminado con un detector de metales nuestro límite es cero fragmentos metálicos en el producto termina el monitoreo es continuo cada paquete debe revisarse la precisión del detector de metales puede verificarse periódicamente las acciones correctivas serían eliminar el producto que resulta positivo en la detección de metales volver a analizar los paquetes sospechosos y tirar los paquetes contaminados el hecho de que el detector de metales sea un psc que se aplica al producto terminado no es razón para que se descuide la búsqueda de fragmentos metálicos antes de la preparación y empaque los niveles de incidencia mayores que lo normal deben reportarse para que las auditorías de producción determinen áreas problemáticas recuerde que el hash sep es prevención la materia prima descompuesta puede representar un peligro importante en algunas especies de pescado un punto crítico de control es la inspección de materia prima el monitoreo puede hacerse por medio de observación visual y oliendo el producto a su llegada para detectar signos de deterioro los trabajadores en la línea de producción deben desarrollar su capacidad de detectar evidencias de descomposición la acción correctiva sería descartar el producto descompuesto el chocolate con leche es el producto de la manteca de cacao licor de cacao leche en polvo y azúcar un peligro potencial en la producción de chocolate con leche es la presencia de bacterias patógenas particularmente salmonela un punto crítico de control en esta operación es la etapa de tostado donde se aplica calor a los granos de cacao este proceso elimina humedad y también destruye bacterias patógenas los límites para este psc son una combinación específica de tiempo y temperatura es fácil monitorear estos usando un termómetro grafica door la acción correctiva implicaría el hacer cambios en los parámetros tiempo y temperatura de tal forma que se alcancen los requerimientos prescritos cualquier producto que no alcance los requerimientos mínimos de tiempo y temperatura debe volverse a calentar o tirarse es interesante notar que un punto de control adicional ocurre después del procesamiento térmico este pss es el ambiente en la planta procesadora la separación de las materias primas y otras fuentes de contaminación así como la exclusión de humedad después del proceso de calentamiento son esenciales para prevenir la re contaminación de estos productos con materias patógenas después de todo el cliente consumirá el producto sin ningún procesamiento adicional un riesgo potencial en las carnes crudas es la presencia de bacterias patógenas como consecuencia un psc importante en una operación de cocina es el cocimiento adecuado de las tortas de carne antes de comerlas el cocinar una hamburguesa a una temperatura interna de 157 grados fahrenheit durante 15 segundos es un proceso requerido para la destrucción de patógenos como el coli o157 h7 157 grados se considera término tres cuartos de cocción la hamburguesa debe pasar de rosa a gris y todos los líquidos deben ser transparentes el límite es fácil de establecer todas las hamburguesas deben ser cocidas hasta que alcancen una temperatura interna de 157 grados o una combinación tiempo y temperatura para la destrucción bacteriana podemos monitorear el cocimiento por medio de una cuidadosa observación visual y revisión periódica de la temperatura y el tiempo del horno y la carne las acciones correctivas incluirían cocinar la carne durante un periodo más largo o cocinarla a una temperatura más alta el pcc correspondiente al cocinado debe ser monitoreado constantemente por el cocinero es importante lograr una temperatura interna de 157 grados fahrenheit en un proceso de cocimiento que considera el tamaño y grosor de la hamburguesa la temperatura inicial de la carne y la temperatura del horno no importa qué tanta pizza tenga el cliente no podemos darnos el lujo de reducir el cocimiento de la carne ahora usted está familiarizado con los principios de la sep y ha visto su aplicación durante el procesamiento de alimentos que tan importante es el sistema asset para garantizar alimentos sanos e inocuos actualmente este sistema es aceptado como el más efectivo tanto por autoridades regulatorios como por académicos e industriales recuerde que usted como empleado del proceso muy probablemente sea responsable por el sistema hashed si usted entiende estos principios y los aplica al área de su responsabilidad usted estará haciendo su parte para asegurar un producto alimenticio íntegro e inocuo el alimento que usted produce hoy puede ser consumido mañana por su familia