10 segundos para despegue. 9, 8, se encienden los motores, 5, 4, 3, 2, 1, hay ignición y despegue del Columbia para una misión internacional de investigación de 10 días. Colombia, todos los sistemas se encuentran en buen estado. Houston, tenemos problemas serios a bordo. Toda la tripulación está enferma y creemos que se trata de una intoxicación alimentaria.
Afortunadamente, en una misión espacial nunca ha ocurrido una situación como la anterior. ¿Por qué? Porque se ha garantizado que los alimentos para las astronautas sean totalmente inocuos gracias al sistema HACCP, o sea, análisis de riesgos y control de puntos críticos de proceso. Este sistema se desarrolló durante los inicios del programa de exploración espacial de los Estados Unidos por la NASA, el Ejército de Estados Unidos, el Laboratorio de la Fuerza Aérea Espacial y la Industria Alimentaria. El sistema HACCP se introdujo a la industria alimentaria en 1971 como una forma de garantizar la seguridad de los alimentos por medio de la prevención y control de riesgos.
Actualmente, este sistema se está convirtiendo en el sistema más aceptado a nivel mundial para garantizar la sanidad de los alimentos. En este programa explicaremos en qué consiste el sistema HACCP de sanidad alimentaria y daremos ejemplos específicos que ilustran el papel de los empleados de una planta procesadora para que el sistema tenga éxito. El sistema HACCP consiste de siete principios. El primero de ellos es identificar los riesgos potenciales.
El segundo, identificar los puntos críticos de control. Tercero, establecer límites críticos. Cuarto, establecer un sistema de monitoreo. Quinto, establecer acciones correctivas. Sexto, establecer un sistema de registro.
Y séptimo, establecer un sistema de verificación. Comparemos los principios con algo con lo que estamos familiarizados, manejar un automóvil. El primer principio del sistema HACCP es identificar los riesgos y peligros potenciales.
Un riesgo durante el manejo es la posibilidad de un accidente. Obviamente hay muchos riesgos en el manejo de un automóvil que deben reconocerse y controlarse para lograr seguridad. Estos riesgos pueden incluir la pérdida de control debido a alta velocidad, a una falla en los frenos o a no obrecer las señales. De igual forma, hay muchos riesgos potenciales que deben controlarse para poder asegurar que los productos alimenticios sean inocuos. Los riesgos pueden ser de origen microbiológico, químico o físico.
Los microorganismos son tan pequeños que no pueden verse sin la ayuda de un microscopio, sin embargo, pueden causar serios problemas a la salud. Las bacterias pueden causar envenenamiento alimentario y en algunos casos la muerte. Algunos ejemplos bien conocidos incluyen Salmonella, Listeria y E.
coli O157H7 que causan infecciones muy severas. Clostridium botulinum y Staphylococcus aureus producen toxinas que causan enfermedades. Las bacterias no son los únicos microorganismos que producen sustancias tóxicas. Muchos hongos producen micotoxinas que causan muchos efectos dañinos en seres humanos y animales.
Otro tipo de microorganismos, las algas. producen toxinas que pueden acumularse en moluscos. El consumo de estos moluscos puede ocasionar serios daños a la salud. Afortunadamente, este riesgo puede controlarse con la vigilancia de las aguas donde se cosechan.
Los riesgos de origen químico pueden resultar de la falta de control de los desperdicios industriales, del uso inapropiado de los pesticidas y por accidentes relacionados al uso inadecuado y almacenamiento inapropiado de productos de limpieza en las plantas procesadoras. El tirar residuos o desechos industriales en áreas inapropiadas puede provocar la contaminación de mantos acuíferos y terrenos agrícolas con agentes químicos peligrosos, como los metales pesados. Estos elementos tóxicos pueden entrar a la cadena alimenticia a través de las plantas que se usan como alimento para humanos o animales. El uso de pesticidas es de gran ayuda en la producción de alimentos.
Sin embargo, su uso inapropiado puede dar origen a residuos clasificados como sustancias químicas peligrosas. El uso inadecuado de sustancias para la limpieza y sanitización puede dar origen a peligros de origen químico. El derrame accidental y la contaminación de alimentos puede ocurrir cuando las sustancias de limpieza se almacenan cerca de ingredientes alimenticios. Un tercer tipo de riesgo es el material extraño. Los ejemplos más comunes incluyen fragmentos de vidrio, plástico y metal.
Estos riesgos deben eliminarse. De otra forma, el alimento es inaceptable. El segundo principio es determinar los puntos dentro del proceso en los cuales los riesgos identificados pueden prevenirse, controlarse o eliminarse.
Estos puntos se definen como puntos críticos de control o PCC. En el ejemplo del manejo, la velocidad es un PCC que puede ser controlado por el acelerador y el freno para reducir el riesgo de un accidente. Los puntos críticos de control en una operación alimentaria pueden determinarse con la pregunta ¿Es este un paso, etapa o procedimiento en el cual puede aplicarse alguna medida de control para prevenir, eliminar o reducir el riesgo a niveles aceptables? Si es probable que ocurra algún problema al perder el control de dicho paso o etapa, entonces se trata de un punto crítico de control.
Una forma de controlar las bacterias es aplicando altas temperaturas, como en el cocinado que las destruye. o la refrigeración que impide su crecimiento, y la higiene y sanidad que evitan la contaminación. Para determinar los puntos críticos de control, es importante estudiar el flujo completo del producto, desde el manejo de las materias primas en el campo de cultivo, hasta el proceso, empaque, distribución, y manejo por el consumidor. En cada etapa hay puntos en los que el control es necesario para garantizar un alimento sano. El tercer principio del sistema HACCP es establecer límites que deben satisfacerse para mantener los PCC bien controlados.
En nuestra analogía con el manejo del automóvil, la velocidad es regulada por los señalamientos de la velocidad. oficiales de velocidad máxima que nos indican qué tan rápido podemos viajar. En la producción de alimentos, los límites se establecen para controlar los riesgos identificados.
Los límites utilizados más comúnmente son los que se utilizan para controlar los riesgos Son la temperatura, tiempo, actividad de agua, humedad y pH. La información sensorial como el aroma, la apariencia a la vista y la textura también se utilizan. El cuarto principio del sistema HACCP es vigilar los PCC para asegurar que estos se mantengan dentro de los límites establecidos. Cuando manejamos, el velocímetro nos indica la velocidad a la que viajamos. una operación alimentaria, el monitoreo puede ser subjetivo u objetivo. El monitoreo subjetivo incluye la inspección visual de un área de producción después de la limpieza y sanitización.
El monitoreo objetivo puede ser el monitoreo puede hacerse con la medición continua o periódica del pH durante la producción de productos fermentados o acidificados. O bien, con mediciones de temperatura en un horno ahumador. Es importante revisar periódicamente los termómetros y las gráficas como parte del sistema de monitoreo.
El quinto principio es implementar acciones correctivas cuando el sistema de monitoreo nos indique que el PCC se encuentra fuera de control. En el ejemplo del manejo, ¿qué haremos si nuestro monitoreo nos indica que estamos en un sistema de monitoreo? fuera del límite establecido y que hemos excedido el límite de velocidad?
Dejaremos de acelerar y pisaremos el freno. Para la leche pasteurizada, la válvula automática de desvío del flujo es una acción correctiva ideal. La temperatura es monitoreada constantemente y cualquier producto que no alcance el límite establecido de temperatura será regresado al pasteurizador. La mayoría de las acciones correctivas no son automáticas, sino que requieren nuestra intervención.
Por ejemplo, en un ahumador, si el monitoreo indica que el producto no ha alcanzado la temperatura adecuada en el tiempo apropiado, la temperatura del ahumador podrá ajustarse o el tiempo apropiado será ajustado. tiempo de cocimiento prolongarse. El sexto principio es llevar los registros adecuados.
Los registros deben documentar el monitoreo de los PCC y su mantenimiento dentro de los límites establecidos, así como qué acciones correctivas se tomaron al detectar desviaciones de los límites establecidos. Bueno, no hay que llevar registros de velocidad de manejo para que los revisen los oficiales de tránsito. En una operación alimentaria, es necesario llevar registros de monitoreo para cada PCC.
Algunos ejemplos son las gráficas registradoras de la temperatura en los hornos ahumadores, los reportes de sanitización previas al inicio de operaciones, registros de acidez y tiempo en el proceso de productos fermentados y registros de la temperatura en la sala de proceso en plantas procesadoras de carne. El propósito de llevar registros es permitir a la administración, auditores externos, clientes o autoridades reguladoras que revisen los registros para confirmar que los riesgos identificados están siendo controlados el último principio es la verificación esto implica el uso de información suplementaria incluyendo resultados de análisis para confirmar si el sistema HACCP está funcionando adecuadamente La verificación de la velocidad en un automóvil es simple. En este ejemplo, la prueba la realiza el oficial de tránsito para verificar que nuestro sistema de control de velocidad esté funcionando. Desafortunadamente, en este caso no estaba. No se tomó ninguna acción correctiva para controlar la velocidad y esto fue verificado por un radar.
En la producción de alimentos es importante verificar que el sistema HACCP se encuentre funcionando. Esto implica llevar a cabo pruebas microbiológicas y químicas. Otra forma de verificación es la revisión periódica de todo el sistema HACCP por expertos para asegurar que todos los riesgos han sido identificados y están siendo controlados. Como podrá ver, muchos de los principios del sistema HACCP dependen de su conocimiento y participación activa. Revisemos los siete principios y hagamos énfasis en aquellos que requieren su atención personal.
Principio número uno. Evaluar los riesgos. Este debe ser determinado por un equipo HACCP compuesto de funcionarios administrativos y expertos en procesamiento, tecnología de procesos y análisis de riesgos.
Principio número 2. Determinar los puntos críticos de control. Es importante que usted conozca y comprenda los puntos críticos en su proceso. Principio número 3. Límites. Usted debe conocer los límites establecidos para cada PCC dentro de su área de responsabilidad.
Principio número 4. Monitoreo. Usted puede ser la persona seleccionada para monitorear los límites de un punto crítico de control. Principio número 5. Acción correctiva.
Su sistema HACCP debe tener un plan específico listo anticipadamente que señale las acciones correctivas que deberán tomarse cuando un PCC se salga de control. En algunos casos, puede requerirse que usted implemente las acciones correctivas específicas. El principio número 6 es llevar los registros adecuados.
Usted puede ser el responsable de llevar los registros relativos al monitoreo. Estos registros deben archivarse y tenerse listos para cualquier inspección. El principio número 7 es la verificación de que el sistema HACCP está funcionando según se planeó. Usted puede ser el responsable de obtener muestras para que se analicen por un laboratorio como parte de la verificación.
Usted, como empleado en una planta de procesamiento, probablemente esté involucrado en los principios 3, 4 y 5, que son límites, monitoreo y acción correctiva. Hagamos una visita rápida a algunas plantas procesadoras para estudiar cómo el sistema HACCP puede afectar nuestro trabajo. En la fabricación de cierto tipo de quesos como el cheddar, la posibilidad de envenenamiento alimentario con toxinas producidas por Staphylococcus aureus es un peligro que debe ser controlado. Un PCC importante en el control de la toxina este peligro es la etapa de fermentación donde el cultivo iniciador se agrega a la leche y se produce ácido láctico. Es esencial que el cultivo esté activo y que se agregue en cantidad suficiente.
Asimismo, la temperatura de la leche es muy importante para que el cultivo se agregue a la leche. temperatura de la leche debe ser la adecuada para favorecer el crecimiento y la producción de ácido por el cultivo iniciador. Si la producción de ácido es lenta, la oportunidad de que crezca el Staphylococcus aureus se incrementa. Pueden establecerse límites para estipular el cambio en acidez requerido en función del tiempo.
Esto puede monitorearse fácilmente midiendo el pH periódicamente durante la fermentación. Si hay desviaciones, deben tomarse a cuidado. acciones correctivas. Dependiendo de la severidad de la desviación y de dónde ocurre el proceso de fermentación, las acciones correctivas pueden incluir la adición de otro cultivo iniciador concentrado para aumentar la acidificación de la leche o detener el producto para analizar si contiene enterotoxinas de Staphylococcus. Si se detecta la presencia de toxinas, el producto debe ser destruido.
Uno de los riesgos en la producción de carnes procesadas listas para consumirse es la contaminación después del procesamiento con Listeria monocytogenes, un patógeno presente en alimentos. Las carnes crudas a menudo se encuentran contaminadas con Listeria monocytogenes. bacteria monocytogenes, pero esta bacteria se destruye con el tratamiento térmico. Sin embargo, los productos procesados listos para consumirse se contaminan si no se controla un importante PCC.
Ese punto crítico de control es el medio donde el producto se rebana y empaca. La contaminación del producto ocurre si las rebanadoras u otros equipos están contaminados. El punto de control se ejerce manteniendo el medio ambiente libre de listeria monocitogenes, previniendo la contaminación cruzada con materias primas y llevando a cabo una limpieza y sanitización adecuadas. Como el monitoreo de los procesos de la contaminación, Si los procedimientos de limpieza y sanidad y la prevención de la contaminación cruzada generalmente se hacen de manera visual y no siempre confiable, se requiere del análisis frecuente de muestras tomadas del medio ambiente en búsqueda de listeria monocitogenes para verificar el control.
Fragmentos de metal procedentes de una gran variedad de fuentes pueden contaminar vegetales frescos y congelados. No importa de dónde provengan, este es un riesgo indeseable. Los fragmentos metálicos pueden provocar un desastre.
venir del campo, de accidentes de los empleados o del equipo de proceso. Un punto crítico de control efectivo es analizar el producto terminado con un detector de metales. Nuestro límite es cero fragmentos metálicos.
en el producto terminado. El monitoreo es continuo. Cada paquete debe revisarse. La precisión del detector de metales puede verificarse periódicamente. Las acciones correctivas serían eliminar el producto que resulta positivo en la detección de metales, volver a analizar los paquetes sospechosos y tirar los paquetes contaminados.
El hecho de que el detector de metales sea un PCV es un gran error. El HACCP que se aplica al producto terminado no es razón para que se descuide la búsqueda de fragmentos metálicos antes de la preparación y empaque. Los niveles de incidencia mayores que lo normal deben reportarse para que las auditorías de producción determinen áreas problemáticas. Recuerde que el HACCP es prevención. La materia prima descompuesta puede representar un peligro importante en algunas especies de pescado.
Un punto crítico de control es la inspección de materia prima. El monitoreo puede hacerse por medio de observación visual y oliendo el producto a su llegada para detectar signos de deterioro. Los trabajadores en la línea de producción deben desarrollar su capacidad de detectar evidencias de descomposición. La acción correctiva sería descartar el producto descompuesto.
El chocolate con leche es el producto de la manteca de cacao, licor de cacao, leche en polvo y azúcar. Un peligro potencial en la producción de chocolate con leche es la presencia de bacterias patógenas, particularmente salmonella. Un punto crítico de control en esta operación es la etapa de tostado, donde se aplica calor a los granos de cacao. Este proceso elimina humedad y también destruye bacterias patógenas.
Los límites para este PCC son una combinación específica de tiempo y temperatura. Es fácil monitorear estos usando un termómetro graficador. La acción correctiva implicaría el hacer cambios en los parámetros de la temperatura. tiempo y temperatura de tal forma que se alcancen los requerimientos prescritos cualquier producto que no alcance los requerimientos mínimos de tiempo y temperatura debe volverse a calentar o tirarse es interesante notar que un punto de control adicional ocurre después del procesamiento térmico. Este PCC es el ambiente en la planta procesadora.
La separación de las materias primas y otras fuentes de contaminación, así como la exclusión de humedad después del proceso de calentamiento, son esenciales para prevenir la recontaminación de estos productos con materias patógenas. Después de todo, el cliente consumirá el producto sin ningún procesamiento adicional. Un riesgo potencial en las carnes crudas es la presencia de bacterias patógenas. Como consecuencia, un PCC importante en una operación de cocina es el cocimiento adecuado de las tortas de carne antes de comerlas. El cocinar una hamburguesa a una temperatura interna de 157 grados Fahrenheit durante 15 segundos es un proceso requerido para la destrucción de patógenos como E.
coli o 157H7. 157 grados se considera término tres cuartos de cocción. La hamburguesa debe pasar de rosa a gris y todos los líquidos deben ser transparentes.
El límite es fácil de establecer. Todas las hamburguesas deben ser cocidas hasta que alcancen una temperatura interna de 157 grados o una combinación tiempo y temperatura para la destrucción bacteriana. Podemos monitorear el cocimiento por medio de una cuidadosa observación.
visual y o revisión periódica de la temperatura y el tiempo del horno y la carne. Las acciones correctivas incluirían cocinar la carne durante un periodo más largo o cocinarla a una temperatura más alta. El PCC correspondiente al cocinado debe ser monitoreado constantemente por el cocinero. Es importante lograr una temperatura interna de 157 grados Fahrenheit en un proceso de cocimiento que considera el tamaño y grosor de la hamburguesa.
la temperatura inicial de la carne y la temperatura del horno. No importa qué tanta prisa tenga el cliente, no podemos darnos el lujo de reducir el cocimiento de la carne. Ahora usted está familiarizado con los principios del HACCP y ha visto su aplicación durante el procesamiento de alimentos.
¿Qué tan importante es el sistema HACEP para garantizar alimentos sanos e inocuos? Actualmente, este sistema es aceptado como el más efectivo, tanto por autoridades regulatorias como por académicos e industriales. Recuerde que usted, como empleado de proceso, muy probablemente sea responsable por el sistema HACCP. Si usted entiende estos principios y los aplica al área de su responsabilidad, usted estará haciendo su parte para asegurar un producto alimenticio íntegro e inocuo. El alimento que usted produce hoy puede ser consumido mañana por su familia.